Capac de alimentare pentru mori cu bile

Introducere detaliată, procesul de fabricație și procesul de inspecție a capacelor de alimentare ale morii cu bile

I. Funcții și caracteristici structurale ale capacelor de alimentare

• Ghidarea materialului: Prin șurubul de alimentare intern sau structura conică, introduceți uniform materialele transportate extern în cilindru pentru a evita acumularea locală;

• Protecție de etanșare: Cooperați cu dispozitive de etanșare (de exemplu, etanșări labirintice, etanșări din pâslă) pentru a preveni scurgerea prafului și a mediilor de șlefuit din cilindru;

• Suport structural: Ca închidere pentru capătul cilindrului, acesta este sudat sau șurubat pe arborele gol pentru a suporta împreună forțele radiale și axiale ale cilindrului.

• Formă: În mare parte în formă de disc sau de formă specială cu flanșe, cu un orificiu de alimentare central (conectat la orificiul interior al arborelui gol) și o flanșă la margine pentru conectarea cu șuruburi la cilindru;

• Material: Necesită atât rezistență, cât și tenacitate. Morile cu bile mici și mijlocii folosesc în mod obișnuit Oțel carbon Q235B, în timp ce modelele mari sau grele adoptă Oțel slab aliat Q355B (rezistență la curgere ≥355MPa). Grosimea peretelui este de obicei de 20-60 mm, în funcție de diametru;

• Detalii de proiectare: Partea interioară este adesea sudată cu lame de șurub de alimentare (material ZGMn13 pentru rezistență la uzură), iar partea exterioară este prelucrată cu o suprafață în trepte (rugozitate Ra≤3,2 μm) care se potrivește cu dispozitivul de etanșare.

II. Procesul de fabricație a capacelor de alimentare (luând ca exemplu capacele de capăt mari Q355B)

1. Pretratarea și tăierea materiilor prime

• Selecția materiilor primeSe vor folosi plăci de oțel Q355B cu grosimea de 20-60 mm, însoțite de certificate de material (compoziție chimică: C≤0,20%, Mn 1,2-1,6%, Si≤0,55%). Proprietățile mecanice (rezistență la tracțiune 470-630 MPa, alungire ≥20%) trebuie verificate;

• Tăiere:

• Se taie conform dimensiunii extinse a capacului de capăt (inclusiv marginile flanșei) utilizând tăierea cu flacără CNC. Perpendicularitatea suprafeței de tăiere este ≤1 mm/m, fără crăpături sau bavuri pe margini (verificată cu o lupă de 10x);

• Rezervați o adaos de prelucrare de 5-10 mm pentru orificiul de alimentare central și marcați în prealabil pozițiile găurilor șuruburilor flanșei.

2. Deformare și prelucrare brută

• Formare:

• Capacele de capăt de dimensiuni mici și medii pot fi formate direct prin tăiere CNC; capacele de capăt mari (diametru ≥3m) necesită încălzirea locală a plăcii de oțel la 300-400℃ și presare cu o presă pentru a evita deformarea prin prelucrare la rece;

• Strunjire brută:

• Rotiți grosier suprafața frontală și suprafața îmbinării cu flanșă pe un strung vertical CNC, lăsând o adaos de finisare de 3-5 mm;

• Se găurește grosier orificiul central de alimentare, cu o adaos de rectificare de 2-3 mm pentru diametru, și se controlează rugozitatea suprafeței găurii interioare la Ra≤12,5 μm.

3. Sudare și tratament termic (procese cheie)

• Sudarea componentelor:

• Dacă capacul de capăt trebuie sudat cu șuruburi de alimentare sau nervuri de armare, utilizați sudarea automată cu arc scufundat (sârmă H08MnA, flux HJ431) cu un curent de sudare de 500-600A și o tensiune de 28-32V. Asigurați-vă că înălțimea piciorului de sudură este ≥8mm;

• Efectuați imediat un tratament termic post-sudură la 250-300℃ timp de 2 ore după sudare pentru a elimina stresul de sudare și a preveni fisurile;

• Călire și revenire generală (opțional pentru capace de capăt mari):

• Pentru capacele de capăt care suportă sarcini mari, încălziți la 850-870℃, răciți cu aer după izolație (normalizare) pentru a rafina granulele și controlați duritatea la 180-230HBW pentru a asigura prelucrabilitatea.

4. Prelucrare de finisare

• Finalizați strunjirea suprafeței flanșei:

• Finalizați strunjirea suprafeței flanșei conectate la cilindru pe un strung vertical CNC, cu o planeitate ≤0,05 mm/m și o rugozitate a suprafeței Ra ≤3,2 μm, asigurând o fixare strânsă cu flanșa cilindrului (joc ≤0,1 mm);

• Găuri pentru șuruburi de flanșă a mașinii (12-36 găuri în funcție de diametru, deschidere φ20-φ50 mm) cu o toleranță pozițională de ±0,1 mm și o eroare cumulată a distanței dintre găuri ≤0,2 mm;

• Finalizați găurirea orificiului de alimentare:

• Alezajul interior al orificiului de alimentare central se va finisa, cu toleranța piesei care se potrivește cu arborele gol controlată la H7 (de exemplu, un orificiu interior φ300 mm permite +0,03-+0,07 mm) și rugozitatea suprafeței Ra≤1,6 μm;

• Prelucrați suprafața treptei de etanșare (potrivindu-se cu dispozitivul de etanșare) cu o abatere a înălțimii treptei de ±0,05 mm și o perpendicularitate ≤0,02 mm/100 mm.

5. Asamblarea accesoriilor și tratarea suprafeței

• Sudați șurubul de alimentare: Sudați lamele șurubului rezistente la uzură ZGMn13 pe partea interioară a capacului de capăt, șlefuiți sudura după sudare pentru a vă asigura că suprafața șurubului este netedă, fără proeminențe (≤1 mm);

• Tratament de suprafață:

• Suprafețele neprelucrate sunt sablate pentru îndepărtarea ruginii (până la gradul Sa2.5) și acoperite cu grund epoxidic (grosime ≥60μm);

• Suprafețele prelucrate sunt acoperite cu ulei antirugină (de exemplu, ulei de mașină 20#) pentru a preveni coroziunea.

III. Procesul de inspecție a capacelor capetelor de alimentare

1. Inspecția materiilor prime

• Analiza compoziției chimiceUtilizați un spectrometru cu citire directă pentru a detecta conținutul de C, Mn și Si din plăcile de oțel Q355B pentru a asigura conformitatea cu standardele;

• Eșantionarea proprietăților mecanicePrelevați probe din același lot de plăci de oțel pentru teste de tracțiune (rezistență la tracțiune, alungire) și teste de impact (energie de impact -20℃ ≥34J) pentru a verifica tenacitatea materialului.

2. Inspecția în timpul procesului (noduri cheie)

• Inspecția după tăiereVerificați abaterea dimensiunii tăieturii (≤±3 mm) și observați muchia tăietoare cu o lupă de 10x pentru a vedea dacă nu prezintă fisuri sau delaminări;

• Inspecția calității sudării:

• Inspecție vizuală: Sudurile trebuie să fie lipsite de pori și incluziuni de zgură, cu o adâncime de degajare ≤0,5 mm și o lungime ≤10% din lungimea totală a sudurii;

• Testare nedistructivă: Efectuați o testare cu ultrasunete (PT) 100% pe partea sudată a flanșei și a corpului capacului terminal pentru a vă asigura că nu există fisuri la suprafață; sudurile cheie ale capacelor terminale mari necesită o testare cu ultrasunete (UT) de 20%, în conformitate cu JB/T 4730.3 Gradul II.

3. Inspecția preciziei dimensionale

• Precizia suprafeței flanșei:

• Măsurați suprafața flanșei cu un aparat de testare a planeității, asigurându-vă că planeitatea este ≤0,05 mm/m;

• Măsurați grosimea flanșei cu un micrometru, cu o abatere de ±0,5 mm;

• Orificiu de alimentare și suprafață treaptă:

• Diametrul găurii interioare: Măsurați cu un comparator intern, asigurându-vă că toleranța respectă cerințele H7 (de exemplu, abaterea măsurată a unei găuri interioare de φ300 mm trebuie să fie între +0,03-+0,07 mm);

• Perpendicularitatea suprafeței treptei: Detectare cu un comparator pe un strung vertical de precizie, cu o abatere ≤0,02 mm/100 mm;

• Poziția orificiului șurubuluiDetectează pozițiile găurilor cu o mașină de măsurat în coordonate, cu o toleranță pozițională ±0,1 mm și o eroare cumulată a distanței dintre găuri ≤0,2 mm.

4. Inspecția finală a produselor finite

• Test de performanță de etanșareTestați potrivirea cu dispozitive de etanșare standard, verificați spațiul de potrivire cu o calibră (≤0,05 mm) pentru a vă asigura că nu există slăbiri;

• Compatibilitate de asamblarePreasamblați cu flanșa cilindrului și arborele gol, verificați alinierea găurilor pentru șuruburi (toate găurile permit introducerea liberă a șuruburilor) și asigurați-vă că spațiul dintre suprafața de montare a flanșei este ≤0,1 mm (verificat cu o calibră);

• Calitatea aspectuluiInspectați vizual suprafața pentru a depista zgârieturi sau deformări, asigurați-vă că lamele șuruburilor sunt sudate ferm, fără proeminențe evidente.