Contragreutatea concasorului conic, o componentă cheie de echilibrare dinamică montată pe bucșa excentrică, compensează forțele centrifuge din rotația excentrică, reducând vibrațiile, sporind stabilitatea (500–1500 rpm), optimizând consumul de energie și echilibrând sarcinile pe cadru. Din punct de vedere structural, este alcătuit dintr-un corp de înaltă densitate (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 segmente inelare, găuri pentru șuruburi (clasa 8.8+), știfturi de fixare, urechi de echilibrare și nervuri de armare, cu un strat rezistent la coroziune. Fabricat prin turnare în nisip (turnare la 1350–1380°C), este supus recoacerii (550–600°C) și prelucrării de precizie (strunjire/rectificare CNC) pentru acuratețe dimensională. Controlul calității include testarea materialelor (densitate ≥7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), echilibrare dinamică (dezechilibru rezidual ≤5 g·mm/kg) și testare a sarcinii (forță nominală 150%). Acest lucru asigură o funcționare fiabilă în minerit/procesarea agregatelor prin minimizarea stresului și prelungirea duratei de viață a componentelor.
Inelul adaptor al concasorului conic, o componentă cheie între arborele principal și conul mobil, transmite cuplul și sarcinile axiale, compensează nealinierile minore, protejează piesele cu costuri ridicate și facilitează asamblarea. Funcționează sub cuplu mare și sarcini ciclice, necesitând rezistență și precizie. Din punct de vedere structural, are un corp conic din oțel aliat (40CrNiMoA sau 45#) cu o conicitate interioară de precizie (1:10 până la 1:20), filete/flanșe exterioare, canelură de pană, caneluri de lubrifiere și un umăr de poziționare. Fabricația implică forjare (încălzire la 1150–1200°C, recalcinare/perforare) sau turnare, urmată de călire/revenire (HRC 28–35). Prelucrarea include rectificarea de precizie a conului (Ra0,8 μm) și filetarea. Controlul calității acoperă testarea materialelor (compoziție, rezistență la tracțiune/impact), verificări dimensionale (CMM, ecartament conic), teste nedestructibile (NDT, UT, MPT), teste de cuplu/oboseală și validarea asamblării. Acestea asigură performanțe fiabile în transmiterea cuplului/sarcinii pentru o funcționare eficientă a concasorului.
Carcasa de praf a concasorului conic, o componentă de protecție situată în partea superioară a acestuia, previne pătrunderea prafului, a resturilor și a umezelii în componentele interne (de exemplu, în angrenajul de reglare, rulmentul axial), sporește siguranța prin blocarea accesului la componentele mobile și reduce zgomotul. Acesta funcționează în medii dure și prăfuite, necesitând durabilitate și o etanșare etanșă. Din punct de vedere structural, include un corp cu pereți subțiri (oțel moale, oțel inoxidabil sau fontă), flanșe superioare/inferioare cu etanșări, nervuri de ranforsare, uși de inspecție, orificii de ventilație opționale și inele de ridicare. Procesele de fabricație variază în funcție de material: carcasele din oțel moale/inoxidabil sunt supuse tăierii, laminării, sudării și finisării; carcasele din fontă sunt turnate în nisip și tratate termic. Prelucrarea se concentrează pe planeitatea flanșelor și pe suprafețele de etanșare, cu tratamente de suprafață precum vopsirea sau pasivarea. Controlul calității implică testarea materialelor, verificări dimensionale, teste de integritate structurală (inspecția sudurilor, testarea presiunii), teste funcționale (performanța etanșării, rezistența la impact) și validarea ansamblului. Acestea asigură că învelișul anti-praf protejează în mod fiabil componentele interne, susținând funcționarea eficientă a concasorului.
Inelul de strângere al concavului conic, o componentă cheie de fixare între inelul de reglare și cadrul inferior, fixează contrabătătorul și stabilizează ansamblul cuvei. Acesta fixează contrabătătorul, blochează reglajele, distribuie sarcinile și îmbunătățește etanșarea, rezistând la forțe de strângere mari și sarcini ciclice. Din punct de vedere structural, include un corp inelar din oțel turnat/forjat de înaltă rezistență, o suprafață de prindere de precizie, găuri pentru șuruburi, urechi de ridicare, elemente de fixare și nervuri de ranforsare, cu acoperiri opționale rezistente la uzură. Fabricația implică turnarea în nisip (ZG35CrMo) sau forjarea (35CrMo), urmată de tratament termic, prelucrare (strunjire/rectificare CNC pentru precizie) și tratament de suprafață. Controlul calității acoperă testarea materialelor (compoziție, mecanică), verificări dimensionale (CMM, urmărire cu laser), teste de integritate structurală (UT, MPT), teste de performanță mecanică (forță de strângere, oboseală) și validarea asamblării. Acestea asigură fixarea fiabilă a componentelor pentru o funcționare consistentă a concasorului în minerit și procesarea agregatelor.
Cadrul inferior al concasorului conic, o componentă structurală a fundației, susține întregul ansamblu, distribuie sarcinile către fundație, adăpostește piesele critice (rulmentul axial, soclul arborelui principal) și protejează împotriva contaminării. Necesită rigiditate și rezistență ridicate. Din punct de vedere structural, include un corp din oțel turnat/fontă ductilă (500 kg – 5 tone) cu nervuri de ranforsare, scaun pentru rulmentul axial, suport pentru soclul arborelui principal, canale de lubrifiere/răcire, flanșă de fundație, orificii de acces și suprafețe de etanșare. Fabricația implică turnarea în nisip (selecția materialelor, realizarea tiparelor, turnarea în matriță, topirea/turnarea) cu tratament termic, urmată de prelucrare mecanică (de grosime și precizie) și tratament de suprafață. Controlul calității acoperă testarea materialelor, verificările dimensionale (CMM, scanare laser), testarea integrității structurale (UT, MPT), testele de performanță mecanică și validarea asamblării, asigurându-se că îndeplinește cerințele de rezistență și precizie pentru o funcționare fiabilă în condiții grele.
Rulmentul axial al concasorului conic, o componentă cheie care gestionează sarcini axiale (până la mii de kilonewtoni) la baza arborelui principal sau între inelul de reglare și cadru, susține forțele verticale, permite o rotație lină, menține alinierea și se integrează cu sistemele de lubrifiere. Funcționează la 500–1500 rpm, necesitând rezistență și precizie ridicate. Compus dintr-un colier de împingere din 42CrMo (suprafață HRC 50–55), plăcuțe de împingere din fontă/bronz, o carcasă din fontă/oțel, elemente de lubrifiere, dispozitive de poziționare și etanșări, formează un ansamblu robust. Fabricația implică forjarea și tratarea termică a gulerului, turnarea/lipirea babbitt-ului pe oțel pentru plăcuțe și turnarea în nisip a carcasei, urmată de prelucrarea mecanică de precizie. Asamblarea include instalarea plăcuțelor, integrarea lubrifierii și verificările alinierii. Controlul calității acoperă testarea materialelor, inspecția dimensională, testele nedistructive nedestructibile (UT, MPT), testele de performanță (sarcină, frecare) și validarea lubrifierii. Acestea asigură o funcționare fiabilă în minerit și în procesarea agregatelor.