Inel de fixare pentru concasorul conic

Fixare concavăAplicarea presiunii radiale și axiale pentru a fixa ferm segmentele concave pe suprafața interioară a bolului, prevenind deplasarea sau vibrațiile în timpul concasării, ceea ce ar putea duce la uzură neuniformă sau scurgeri de material.

Blocarea ajustăriiFixarea inelului de reglare în poziția sa stabilită după ajustările spațiului, asigurându-se că spațiul de strivire rămâne constant în timpul funcționării și evitând modificările neintenționate care afectează dimensiunea produsului.

Transfer de sarcinăDistribuirea uniformă a forței de strângere pe contrabătător și pe cuvă, reducând concentrațiile localizate de stres și prelungind durata de viață a componentelor de îmbinare.

Îmbunătățirea etanșăriiCreând o etanșare strânsă între inelul de reglare și cadrul inferior, reducând la minimum pătrunderea prafului, particulelor de minereu și umezelii în mecanismele interne, reducând astfel uzura și contaminarea cu lubrifiant.

Corpul ineluluiUn cadru circular realizat din oțel turnat de înaltă rezistență (de exemplu, ZG35CrMo) sau oțel forjat, cu un diametru exterior cuprins între 800 mm și 3000 mm, în funcție de dimensiunea concasorului. Grosimea corpului este de 40–100 mm, cu o lățime radială de 100–300 mm pentru a rezista la forțele de strângere.

Suprafață de prindereO suprafață prelucrată cu precizie, înclinată sau plană, pe circumferința interioară, care face interfață cu flanșa exterioară a contrabătătorului sau cu inelul de reglare. Această suprafață are o rugozitate de Ra1,6–3,2 μm pentru a asigura o distribuție uniformă a forței.

Găuri filetate/caneluri pentru șuruburiGăuri distanțate circumferențial (12–36, în funcție de dimensiune) sau caneluri alungite care găzduiesc șuruburile de prindere. Acestea sunt poziționate pentru a aplica o presiune uniformă, cu o toleranță a diametrului găurii H12 și o precizie de poziționare (±0,5 mm) față de centrul inelului.

Urechi de ridicareProeminențe turnate integral sau sudate pe suprafața exterioară pentru a facilita instalarea și demontarea cu ajutorul unui echipament de ridicare, concepute să reziste greutății inelului (adesea 500–5000 kg).

Funcții de localizare:

Pini de aliniereMici proeminențe cilindrice pe suprafața inferioară care se potrivesc în găurile corespunzătoare din cadrul inferior, asigurând poziționarea radială.

Caneluri/CrestăturiCaneluri circumferențiale care se îmbină cu nervurile inelului de reglare, prevenind alunecarea prin rotație sub sarcină.

nervuri de armareNervuri radiale sau circumferențiale pe suprafața exterioară sau interioară care sporesc rigiditatea fără o greutate excesivă, poziționate pentru a rezista deformării sub presiunea de strângere.

Acoperire rezistentă la uzură (opțional)O placare cu crom dur (grosime de 50–100 μm) sau un strat de sudură pe suprafața de prindere pentru a reduce uzura cauzată de contactul repetat cu contrabătătorul sau inelul de reglare.

Oțel turnat (ZG35CrMo)Preferat pentru echilibrul său între rezistență (rezistență la tracțiune ≥650 MPa, limită de curgere ≥380 MPa) și turnabilitate. Compoziție chimică: C 0,32–0,40%, Cr 0,8–1,1%, Mo 0,15–0,25%.

Oțel forjat (35CrMo)Folosit pentru concasoare cu sarcini extreme, oferind o tenacitate mai mare (energie de impact ≥40 J) și rezistență la oboseală.

Un model la scară reală este creat folosind rășină, lemn sau spumă imprimate 3D, replicând diametrul exterior, lățimea, găurile pentru șuruburi și urechile inelului. Se adaugă toleranțe de contracție (1,8–2,2%), cu toleranțe mai mari pentru secțiuni groase, cum ar fi nervurile.

O matriță de nisip lipit cu rășină este pregătită cu modele divizate pentru a forma forma inelară. Miezurile sunt folosite pentru a crea găuri pentru șuruburi și caracteristici interne, asigurând consistența dimensională. Cavitatea matriței este acoperită cu o spălare refractară pe bază de zirconiu pentru a îmbunătăți finisajul suprafeței.

Oțelul turnat este topit într-un cuptor cu arc electric la 1530–1570°C, cu un control strict al sulfului (≤0,035%) și fosforului (≤0,035%) pentru a evita fragilitatea.

Turnarea se efectuează la 1490–1530°C folosind o polonică cu repartitor de turnare pentru a controla debitul, asigurând umplerea uniformă a matriței și minimizarea porozității în zonele critice, cum ar fi proeminențele găurilor de șuruburi.

NormalizareÎncălzire la 860–900°C timp de 3–5 ore, urmată de răcire cu aer pentru a rafina structura granulelor și a reduce tensiunea internă.

RevenireÎncălzire la 550–600°C timp de 4–6 ore pentru a obține o duritate de HB 200–250, echilibrând rezistența și prelucrabilitatea. Pentru inelele forjate, se utilizează călirea (850–880°C, răcire cu ulei) plus revenirea pentru a spori tenacitatea.

Inelul turnat sau forjat este montat pe un strung vertical CNC pentru a prelucra diametrul exterior, diametrul interior și suprafețele superioare/inferioare, lăsând o adaos de finisare de 3-5 mm. Dimensiunile cheie (de exemplu, diametrul exterior) sunt controlate la ±1 mm.

Suprafața interioară de prindere este prelucrată cu precizie folosind un centru de strunjire CNC sau o mașină de rectificat pentru a obține o planitate (≤0,1 mm/m) și o rugozitate Ra1,6 μm. Suprafețele înclinate (dacă există) sunt tăiate la o toleranță de unghi de ±0,1°.

Găurile filetate sau canelurile sunt găurite și filetate folosind un centru de prelucrare CNC cu masă rotativă, asigurând precizia pozițională (±0,5 mm) și calitatea filetului (clasa 6H pentru găuri filetate). Boșajele găurilor sunt ranforsate pentru a preveni dezizolarea sub cuplu mare.

Urechile de ridicare sunt prelucrate pentru a îndepărta stropii de turnare și a asigura ridicarea în siguranță, cu muchii radiate pentru a reduce concentrarea stresului.

Știfturile sau canelurile de localizare sunt frezate la dimensiuni precise, cu o toleranță de ±0,1 mm pentru caracteristicile de aliniere.

Suprafața de prindere este opțional acoperită cu crom dur (50–100 μm) prin galvanizare, atingând o duritate de HRC 60–65 pentru a rezista la uzură.

Suprafețele care nu se îmbină sunt curățate prin sablare și vopsite cu vopsea epoxidică (grosime de 100–150 μm) pentru a rezista la coroziune.

Analiza compoziției chimice (spectrometrie) verifică conformitatea cu standardele ZG35CrMo sau 35CrMo.

Testarea la tracțiune pe probe turnate/forjate confirmă proprietățile mecanice (de exemplu, rezistența la tracțiune ≥650 MPa, alungirea ≥15%).

O mașină de măsurat în coordonate (CMM) inspectează dimensiunile critice: diametrul exterior/interior, planeitatea suprafeței de prindere și pozițiile găurilor șuruburilor.

Un dispozitiv de urmărire laser verifică circularitatea inelului (≤0,2 mm) și concentricitatea dintre diametrele interior și exterior (≤0,1 mm).

Testarea cu ultrasunete (UT) detectează defectele interne ale corpului inelului și ale bosajelor găurilor șuruburilor, respingând orice fisuri sau pori >φ3 mm.

Testarea cu particule magnetice (MPT) verifică existența fisurilor de suprafață în urechi, suprafețe de prindere și găuri de șuruburi, cu defecte liniare de 1 mm care rezultă în respingere.

Testul forței de strângereInelul se instalează cu șuruburi strânse la 120% din valoarea nominală, cu tensometrice care măsoară deformația (limită: ≤0,2 mm/m).

Testarea oboseliiProbele sunt supuse unei încărcări ciclice (10⁶ cicluri) la 80% din limita de curgere pentru a asigura absența fisurilor, simulând utilizarea pe termen lung.

Asamblarea de probă cu inelul de reglare și segmentele concave verifică potrivirea corectă: forța de strângere este distribuită uniform și nu există un joc excesiv între suprafețele de contact.