Concasor de nisip VSI

Capac superiorO structură din oțel turnat (ZG270-500) sau oțel sudat (Q355B) formează partea superioară a camerei de concasare. Aceasta este echipată cu un orificiu de alimentare și un dispozitiv de ghidare a materialului, cu nervuri de ranforsare pentru a rezista la forțele de impact.

Cameră de concasareO cavitate cilindrică căptușită cu plăci rezistente la uzură (fontă Cr20 cu conținut ridicat de crom). Există două tipuri de camere: "piatră pe piatră (pentru materiale dure) cu o căptușeală în formă de vortex și "piatră pe fier (pentru materiale medii-dure) cu o placă de impact (反击板).

Cadru inferiorO bază din oțel turnat de înaltă rezistență (ZG35CrMo) care susține rotorul și motorul, fixată pe fundație cu șuruburi de ancorare. Aceasta conține orificiul de refulare și o ușă de acces pentru întreținere.

Disc rotorUn disc din oțel forjat (42CrMo) cu o grosime de 50–100 mm, montat pe arborele principal. Are capete de aruncare a materialului distribuite uniform (6–12 bucăți) și canale de curgere pentru accelerarea materialului.

Aruncarea capetelorComponente rezistente la uzură din fontă cu conținut ridicat de crom (Cr20–25) sau carbură cimentată, fixate cu șuruburi pe discul rotorului. Forma lor (curbă sau dreaptă) determină viteza și unghiul de aruncare a materialului.

Arborele principalUn arbore din oțel aliat forjat (40CrNiMoA) cu un diametru de 80–180 mm, care conectează discul rotorului la motor. Acesta este susținut de rulmenți cu bile cu contact unghiular de înaltă precizie la ambele capete pentru a rezista la rotații de mare viteză.

Buncăr de alimentareO structură sudată din oțel cu o căptușeală rezistentă la uzură, care ghidează materialele în concasor. Este echipat cu un alimentator vibrant sau un dispozitiv de dozare pentru a controla rata de alimentare.

Distribuitor de materialeO componentă în formă de con în interiorul capacului superior, care distribuie materialele în două părți: o parte intră în rotor pentru accelerare, iar cealaltă cade în camera de concasare pentru concasare piatră pe piatră.

MotorUn motor asincron de mare viteză (75–315 kW) cu convertor de frecvență pentru reglarea vitezei. Este conectat la arborele principal printr-un cuplaj sau o transmisie cu curea trapezoidală.

Scripete/CuplajPentru acționarea prin curea trapezoidală, o fulie mare pe arborele principal și o fulie mică pe motor asigură un raport de transmisie de 1:1,2–1:1,5. Cuplajele (de exemplu, cuplajul elastic cu știft) sunt utilizate pentru acționarea directă pentru a reduce pierderile de energie.

Sistem de lubrifiereO pompă automată de lubrifiere cu unsoare sau un sistem de lubrifiere cu ulei diluat care livrează lubrifiant la rulmenți. Sistemul de ulei diluat utilizează ulei ISO VG 32, cu un debit de 2–5 l/min.

Dispozitiv de răcireUn radiator răcit cu apă sau cu aer pentru sistemul de ungere, care menține temperatura uleiului sub 60°C în timpul funcționării la viteză mare.

Încălzire țaglăȚaglele de oțel sunt încălzite la 1150–1200°C într-un cuptor cu gaz pentru a asigura plasticitatea.

ForjareForjarea în matriță deschisă se realizează cu procese de deformare și tragere pentru a forma discul. Fluxul fibrelor este aliniat de-a lungul direcției radiale pentru a spori rezistența la impact.

Tratament termicCălire la 840–860°C (răcire cu ulei) și revenire la 560–600°C pentru a obține o duritate HRC 28–32 și o rezistență la tracțiune ≥900 MPa.

Crearea de modeleModelele de spumă sunt realizate cu o adaos de contracție de 1,5–2,0%, luând în considerare forma complexă a capetelor de aruncare.

TurnareSe utilizează matrițe de nisip lipite cu rășină, cavitatea fiind acoperită cu un strat refractar pe bază de zirconiu pentru a îmbunătăți calitatea suprafeței.

Topire și turnare:

Materiile prime sunt topite într-un cuptor cu inducție la 1450–1500°C, cu adăugare de crom și molibden pentru a obține compoziția chimică (C 3,0–3,5%, Cr 20–25%).

Fierul topit este turnat în matriță la 1400–1450°C, cu o viteză de turnare controlată pentru a evita incluziunile.

Tratament termicRecoacere în soluție la 980–1020°C (răcire cu aer) și revenire la 280–320°C pentru a obține o duritate HRC 60–65 și o tenacitate bună.

ForjareÎncălzirea țaglei la 1100–1150°C, urmată de forjare de precizie pentru a forma arborele cu trepte și caneluri de pană.

Tratament termicCălire la 820–840°C (răcire cu apă) și revenire la 500–550°C pentru a obține o duritate HRC 28–32, o rezistență la curgere ≥835 MPa.

Prelucrare brutăMașina de frezat CNC prelucrează cercul exterior, fața frontală și găurile de montare pentru capetele de aruncare, lăsând o adaos de 1-2 mm.

Prelucrare de precizieRectificarea suprafeței frontale până la o planitate ≤0,05 mm/m și o rugozitate a suprafeței Ra1,6 μm. Găurirea și filetarea găurilor pentru șuruburi (M16–M24) cu toleranță de filet 6H.

CotiturăStrungul CNC prelucrează cercul exterior, treptele și canalele de pană, lăsând o adaos de rectificare de 0,3–0,5 mm.

MăcinareSuprafețele jgheaburilor sunt rectificate la toleranța IT5 și cu rugozitatea suprafeței Ra0,4 μm, asigurând coaxialitatea ≤0,01 mm.

FrezareCentrul de prelucrare CNC modelează suprafața interioară a căptușelii pentru a se potrivi cu designul plăcii vortex sau de impact, cu o rugozitate a suprafeței Ra3,2 μm.

ForajGăurile de montare sunt perforate pentru a asigura poziționarea precisă pe capacul superior sau pe cadrul inferior.

Sudare și detensionareComponentele sudate (capacul superior, cadrul inferior) sunt recoapte la 600–650°C pentru a elimina stresul de sudare.

FrezareMașina de frezat CNC prelucrează suprafețele de îmbinare ale capacului superior și cadrului inferior, asigurând o planeitate ≤0,1 mm/m pentru o etanșare strânsă.

Testarea materialelor:

Analiza spectrometrică verifică compoziția chimică (de exemplu, conținutul de Cr din capetele aruncătoare).

Testele de tracțiune și impact verifică proprietățile mecanice (de exemplu, energia de impact a discului rotorului ≥60 J/cm²).

Inspecție dimensională:

Mașina de măsurat în coordonate (CMM) inspectează dimensiunile cheie: bătaia discului rotorului ≤0,05 mm, toleranța diametrului fusului arborelui principal ±0,01 mm.

Scanarea laser verifică profilul interior al camerei de concasare pentru a asigura un flux optim de material.

Testare nedistructivă (NDT):

Testarea cu ultrasunete (UT) detectează defecte interne ale discului rotorului și ale arborelui principal (defectele >φ2 mm sunt respinse).

Testarea cu particule magnetice (MPT) inspectează fisurile de suprafață din capetele de aruncare și discul rotorului.

Testarea performanței:

Echilibrare dinamicăAnsamblul rotorului este echilibrat la gradul G2.5 (vibrații ≤2.5 mm/s) pentru a evita vibrațiile excesive.

Test de funcționareTest de sarcină în gol timp de 2 ore pentru a verifica temperatura rulmentului (≤70°C) și zgomotul (≤85 dB). Test de sarcină cu pietricele de râu timp de 8 ore pentru a verifica rata de producție a nisipului, forma granulelor și uzura capetelor de aruncare.

Pregătirea fundațieiFundație din beton (gradul C30) cu șuruburi de ancorare încorporate, nivelare ≤0,1 mm/m, întărită timp de 28 de zile. Pe fundație se plasează un tampon de izolare a vibrațiilor (grosime de 5-10 mm) pentru a reduce zgomotul și transmiterea vibrațiilor.

Instalarea cadrului inferiorCadrul inferior este ridicat la fundație, nivelat cu șaibe, iar șuruburile de ancorare sunt strânse la 70% din cuplul specificat.

Ansamblul arborelui principal și al rotoruluiArborele principal este instalat în scaunele lagărelor cadrului inferior, iar discul rotorului este montat pe arbore. Lagărele sunt lubrifiate cu vaselină (NLGI 2) înainte de instalare.

Instalație de aruncare a capetelorCapetele de aruncare sunt fixate cu șuruburi pe discul rotorului cu un cuplu de strângere (cuplu 300–500 N・m), asigurând o distribuție uniformă.

Instalarea capacului superior și a camerei de concasareCapacul superior este fixat cu șuruburi pe cadrul inferior, iar căptușeala camerei de concasare este instalată cu garnituri pentru a preveni scurgerile de material.

Instalarea sistemului de alimentare și acționareBuncărul de alimentare este montat pe capacul superior, iar motorul este aliniat cu arborele principal (coaxialitate ≤0,1 mm). Curelele trapezoidale sunt instalate cu tensiunea corespunzătoare (deformare 15–20 mm sub o forță de 100 N).

Conectarea sistemului de lubrifiere și răcireȚevile sunt conectate, iar sistemul de ungere este testat pentru debit și presiune (0,2–0,4 MPa).

Punere în funcțiune:

Rulați în gol timp de 1 oră pentru a verifica direcția de rotație și stabilitatea.

Test de sarcină cu materiale, ajustând distribuitorul de material pentru a obține granulația dorită a nisipului.

Verificați toate sistemele pentru scurgeri, zgomote anormale sau supraîncălzire și efectuați ajustările necesare.