Concasorul conic compus, un concasor avansat cu mai multe cavități pentru concasare medie spre fină a materialelor dure, integrează avantajele concasorului conic cu arc și hidraulic. Cavitățile sale de concasare cu 2-4 etape permit reducerea treptată a materialului prin concasare prin laminare, asigurând dimensiuni uniforme ale particulelor cu cubicitate ridicată. Din punct de vedere structural, acesta cuprinde ansambluri cheie: un cadru principal din oțel turnat de mare putere (ZG270-500) care susține componentele; un ansamblu de concasare cu un con mobil forjat din oțel 42CrMo (căptușeală din oțel mangan/conținut ridicat de crom) și un con fix cu secțiuni multiple; un sistem de transmisie cu manșon excentric al arborelui din oțel ZG35CrMo și angrenaje conice din oțel 20CrMnTi; sisteme de reglare hidraulică (orificiu de refulare de 5-50 mm) și sisteme de siguranță; plus configurații anti-praf (etanșare labirint, purjare cu aer) și de lubrifiere. Fabricația implică turnarea de precizie (cadru, manșon excentric) și forjarea (con mobil, arbore principal) cu tratament termic, urmată de prelucrare CNC pentru toleranțe strânse. Controlul calității include testarea materialelor, inspecția dimensională (CMM, scanare laser), teste NDT (UT, MPT) și teste de performanță (echilibrare dinamică, cicluri de concasare de 24 de ore). Avantajele sale constau în eficiență ridicată, design compact, trepte reglabile și siguranță fiabilă, potrivite pentru minerit, construcții și prelucrarea agregatelor.
Placa treaptă a concasorului conic (placa treaptă a arborelui principal) este o componentă cheie portantă și structurală, responsabilă în principal pentru transmiterea sarcinii axiale (manipularea mai multor tone în concasoarele de dimensiuni medii), poziționarea/ghidarea arborelui principal și a conului mobil și asigurarea suportului mecanic pentru reducerea vibrațiilor. Din punct de vedere structural, este o piesă în formă de disc, realizată din oțel aliat de înaltă rezistență (40CrNiMoA/35CrMo), cu o grosime de 30–80 mm. Prezintă un orificiu central (toleranță de ±0,05 mm) pentru montarea arborelui principal, elemente în trepte (înălțime de 10–30 mm, lățime de 20–50 mm) care interacționează cu rulmenții axiali și 8–24 de orificii de montare pentru șuruburi de înaltă rezistență (grad 8.8+). Fabricația implică: Turnare: Topire oțel aliat (1500–1550°C), turnare în matriță de nisip, urmată de normalizare (850–900°C) și revenire-călire (călire 820–860°C, revenire 500–600°C). Prelucrare: Strunjire brută (adaos de 2–3 mm), rectificare de precizie (finisaj de suprafață Ra0,8–1,6 μm, toleranță dimensională ±0,02 mm) și găurire/filetare (toleranță pozițională ±0,1 mm pentru găuri). Tratament de suprafață: Sablare și acoperire antirugină (80–120 μm). Controlul calității include testarea materialelor (compoziția chimică, rezistența la tracțiune ≥980 MPa pentru 40CrNiMoA), inspecția dimensională (CMM și manometre), NDT (testarea cu ultrasunete/particule magnetice pentru depistarea defectelor) și validarea asamblării/performanței pentru a asigura potrivirea și stabilitatea.
Bila capului concasorului conic, o componentă pivotantă critică în vârful conului mobil, susține sarcini axiale de concasare (zeci de mii de kN), ghidează rotația excentrică (amplitudine de 5-20 mm), reduce uzura și menține alinierea dintre conul mobil și contrabătător. Din punct de vedere structural, prezintă un cap emisferic/sferic (rază 50–300 mm) din GCr15/42CrMo cu un strat călit de 2–5 mm (HRC 58–62), un gât al axului, o racordare de tranziție (rază 10–30 mm) și un canal de lubrifiere. Fabricat prin forjare în matriță închisă (1100–1200°C) sau turnare prin turnare cu pereți prelucrători, este supus unei căliri/reveniri (miez HRC 25–35) și unei căliri prin inducție. Prelucrarea de precizie (rectificarea CNC) atinge o rugozitate a suprafeței Ra0.1–0.4 μm și o toleranță sferică ≤0.01 mm. Controlul calității include spectrometria materialelor, testarea durității, UT/MPT pentru defecte și testarea la oboseală (10⁶ cicluri). Acesta asigură performanțe fiabile în minerit/procesarea agregatelor cu o rezistență la compresiune ≥2000 MPa și uzură minimă (≤0,1 mg pierdere/10⁴ cicluri).
Inelul adaptor al concasorului conic, o componentă cheie între arborele principal și conul mobil, transmite cuplul și sarcinile axiale, compensează nealinierile minore, protejează piesele cu costuri ridicate și facilitează asamblarea. Funcționează sub cuplu mare și sarcini ciclice, necesitând rezistență și precizie. Din punct de vedere structural, are un corp conic din oțel aliat (40CrNiMoA sau 45#) cu o conicitate interioară de precizie (1:10 până la 1:20), filete/flanșe exterioare, canelură de pană, caneluri de lubrifiere și un umăr de poziționare. Fabricația implică forjare (încălzire la 1150–1200°C, recalcinare/perforare) sau turnare, urmată de călire/revenire (HRC 28–35). Prelucrarea include rectificarea de precizie a conului (Ra0,8 μm) și filetarea. Controlul calității acoperă testarea materialelor (compoziție, rezistență la tracțiune/impact), verificări dimensionale (CMM, ecartament conic), teste nedestructibile (NDT, UT, MPT), teste de cuplu/oboseală și validarea asamblării. Acestea asigură performanțe fiabile în transmiterea cuplului/sarcinii pentru o funcționare eficientă a concasorului.
Carcasa de praf a concasorului conic, o componentă de protecție situată în partea superioară a acestuia, previne pătrunderea prafului, a resturilor și a umezelii în componentele interne (de exemplu, în angrenajul de reglare, rulmentul axial), sporește siguranța prin blocarea accesului la componentele mobile și reduce zgomotul. Acesta funcționează în medii dure și prăfuite, necesitând durabilitate și o etanșare etanșă. Din punct de vedere structural, include un corp cu pereți subțiri (oțel moale, oțel inoxidabil sau fontă), flanșe superioare/inferioare cu etanșări, nervuri de ranforsare, uși de inspecție, orificii de ventilație opționale și inele de ridicare. Procesele de fabricație variază în funcție de material: carcasele din oțel moale/inoxidabil sunt supuse tăierii, laminării, sudării și finisării; carcasele din fontă sunt turnate în nisip și tratate termic. Prelucrarea se concentrează pe planeitatea flanșelor și pe suprafețele de etanșare, cu tratamente de suprafață precum vopsirea sau pasivarea. Controlul calității implică testarea materialelor, verificări dimensionale, teste de integritate structurală (inspecția sudurilor, testarea presiunii), teste funcționale (performanța etanșării, rezistența la impact) și validarea ansamblului. Acestea asigură că învelișul anti-praf protejează în mod fiabil componentele interne, susținând funcționarea eficientă a concasorului.
Inelul de strângere al concavului conic, o componentă cheie de fixare între inelul de reglare și cadrul inferior, fixează contrabătătorul și stabilizează ansamblul cuvei. Acesta fixează contrabătătorul, blochează reglajele, distribuie sarcinile și îmbunătățește etanșarea, rezistând la forțe de strângere mari și sarcini ciclice. Din punct de vedere structural, include un corp inelar din oțel turnat/forjat de înaltă rezistență, o suprafață de prindere de precizie, găuri pentru șuruburi, urechi de ridicare, elemente de fixare și nervuri de ranforsare, cu acoperiri opționale rezistente la uzură. Fabricația implică turnarea în nisip (ZG35CrMo) sau forjarea (35CrMo), urmată de tratament termic, prelucrare (strunjire/rectificare CNC pentru precizie) și tratament de suprafață. Controlul calității acoperă testarea materialelor (compoziție, mecanică), verificări dimensionale (CMM, urmărire cu laser), teste de integritate structurală (UT, MPT), teste de performanță mecanică (forță de strângere, oboseală) și validarea asamblării. Acestea asigură fixarea fiabilă a componentelor pentru o funcționare consistentă a concasorului în minerit și procesarea agregatelor.