placă laterală a concasorului cu fălci

Introducere detaliată a plăcilor laterale ale concasoarelor cu fălci

I. Compoziția și structura plăcilor laterale

1. Corpul plăcii
   Partea portantă centrală, de formă dreptunghiulară verticală sau placă trapezoidală plată, cu o grosime de 50–150 mm (în funcție de model). Este fabricată din oțel turnat de înaltă rezistență (ZG35CrMo) sau oțel structural slab aliat (Q355D) cu o duritate superficială de ≥220 HBW pentru a rezista la încărcări laterale la impact. Marginile superioare și inferioare ale plăcii se conectează, respectiv, la plăcile superioară și inferioară ale cadrului. Partea interioară este prelucrată cu alezaje pentru carcasele lagărelor și structuri de ghidare, în timp ce partea exterioară este proiectată cu nervuri de ranforsare pentru a spori rezistența la deformare.
2. Alezajul carcasei rulmentului
   O gaură circulară străpunsă în partea superioară a plăcii pentru montarea rulmentului arborelui excentric, servind ca zonă funcțională centrală a plăcii laterale. Diametrul alezajului este proiectat în conformitate cu modelul rulmentului (toleranță H7), cu o grosime a peretelui ≥1/3 din diametrul exterior al rulmentului (pentru a asigura rezistența portantă). Ambele capete ale alezajului sunt prelucrate cu trepte (adâncime de 15-30 mm) pentru a amplasa inelul exterior al rulmentului și capacul de etanșare. Rugozitatea suprafeței interioare a alezajului este Ra ≤1,6 μm (pentru a reduce uzura rulmentului). Coaxialitatea alezajelor carcasei rulmentului de pe ambele plăci laterale trebuie să fie ≤0,05 mm (≤0,1 mm pentru mașinile mari); în caz contrar, poate provoca zgomot anormal sau supraîncălzirea arborelui excentric în timpul funcționării.
3. Jgheab de ghidare (opțional, pentru unele modele)
   O jgheabă longitudinală prelucrată în partea interioară inferioară a plăcii (cu 2-3 mm mai lată decât flanșa de pe partea fălcii mobile) pentru a restricționa traiectoria de oscilație a fălcii mobile, asigurând mișcarea de-a lungul unei direcții prestabilite. Suprafața jgheabului este călită (50-55 HRC) și acoperită cu vaselină pentru a reduce frecarea. Jocul de fixare dintre jgheab și fălca mobilă este controlat la 0,5-1 mm; un joc excesiv poate provoca vibrațiile fălcii mobile, în timp ce un joc insuficient poate duce la blocare.
4. Structuri de armare

• nervuri de armare inelareNervurile inelare (secțiune transversală dreptunghiulară, lățime de 50–100 mm) sunt turnate sau sudate în jurul părții exterioare a alezajului carcasei rulmentului pentru a spori rezistența la forfecare în jurul alezajului și a preveni deformarea cauzată de forța excesivă.

• nervuri longitudinale de armareNervurile longitudinale (la o distanță de 300–500 mm) sunt sudate sau turnate pe partea exterioară a plăcii, cu o înălțime de 1,5–2 ori grosimea plăcii. Acestea formează o structură de grilă cu nervuri transversale la marginile superioare și inferioare, îmbunătățind rigiditatea generală (deformare ≤0,5 mm/m).

5. Structuri de conectare și poziționare

• Marginile flanșelorMarginile flanșelor (cu 10–20 mm mai groase decât placa) sunt prelucrate pe marginile frontale și posterioare ale plăcii pentru îmbinarea cu șuruburi cu pereții frontali și posteriori (specificațiile șuruburilor M24–M48, gradul 8.8 sau superior). Găurile pentru știfturile de fixare (cu diametrul de 20–40 mm) sunt prelucrate pe suprafața flanșei cu un joc de fixare ≤0,1 mm pentru a asigura precizia asamblării.

• Găuri de ridicareGăurile de ridicare (filetate sau străpunse) de φ50–φ100 mm sunt prelucrate pe partea superioară sau laterală a plăcii pentru manipulare și instalare. Zona din jurul găurilor este îngroșată (≥40 mm) pentru a preveni ruperea.

II. Procesul de turnare a plăcilor laterale (exemplu de oțel turnat)

1. Pregătirea mucegaiului cu mucegai și nisip

• Se utilizează turnarea în nisip cu rășină (mică/medie) sau turnarea în nisip cu silicat de sodiu (mare). Modelele din lemn sau spumă sunt realizate pe baza unor modele 3D, cu o adaos de contracție de 2,5%–3% (contracție liniară a oțelului turnat 2,2%–2,8%). Miezurile de nisip sunt utilizate pentru zone cheie, cum ar fi alezajele carcasei rulmenților, cu un strat de pulbere de zirconiu (grosime de 1–1,5 mm) aplicat pe suprafețele miezurilor pentru a îmbunătăți precizia.

• În timpul asamblării matriței în nisip, se asigură simetria matrițelor pentru ambele plăci laterale, cu o abatere de coaxialitate a miezurilor alezajelor carcasei rulmentului ≤0,1 mm pentru a evita erorile dimensionale la piesele turnate.

2. Topire și turnare

• Oțelul uzat cu conținut scăzut de fosfor și sulf (P≤0,03%, S≤0,02%) și aliajele sale sunt topite într-un cuptor cu arc electric la 1540–1580°C. Compoziția chimică este ajustată (ZG35CrMo: C 0,32%–0,40%, Cr 0,8%–1,1%, Mo 0,2%–0,3%), iar gazul și incluziunile sunt îndepărtate prin rafinare cu oală de turnare (conținut de hidrogen ≤2 ppm).

• Se utilizează un sistem de turnare de jos, cu turnare simultană din ambele părți inferioare ale plăcii. Temperatura de turnare este de 1500–1540°C, iar timpul este de 15–40 de minute (în funcție de greutate: 1000–8000 kg) pentru a asigura o umplere lină și a evita încorporarea zgurii sau închiderea la rece. Pentru plăcile mari se utilizează coloane verticale (15%–20% din greutatea turnată) pentru a preveni cavitățile de contracție.

3. Scuturare și tratament termic

• Piesele turnate sunt scoase prin vibrații după răcire sub 200°C. Piesele coloanei sunt îndepărtate prin tăiere mecanică, rectificate la același nivel cu suprafața plăcii, iar bavura și aderența nisipului sunt curățate.

• Tratament termic: Normalizare (880–920°C timp de 2–3 ore, răcire cu aer) + revenire (550–600°C timp de 4–5 ore, răcire cu aer) pentru omogenizarea structurii în perlită + ferită 少量, cu duritate controlată la 220–260 HBW și rezistență la impact ≥35 J/cm² (-20°C).

III. Procesul de prelucrare a plăcilor laterale

1. Prelucrare brută

• Folosind partea exterioară a plăcii ca referință, marginile flanșelor și suprafețele interioare sunt frezate brut pe o freză portală, lăsând o adaos de finisare de 3-5 mm. Planeitatea flanșei ≤1 mm/m și perpendicularitatea față de placă ≤0,5 mm/100 mm.

• Alezajele carcasei rulmenților sunt alezate brut pe o mașină de găurit orizontală la o supradimensionare de 5–8 mm, cu perpendicularitatea axei alezajului față de flanșă ≤0,3 mm/100 mm. Ambele plăci laterale sunt prelucrate simultan pentru a asigura simetria.

2. Semi-finisare și învechire

• Suprafețele sunt semifinisate (adaos de 1–2 mm), iar alezajele sunt semi-găurite (adaos de 1–2 mm). Îmbătrânirea prin vibrații (60–100 Hz timp de 2–3 ore) ameliorează stresul de prelucrare (tensiune reziduală ≤100 MPa) pentru a preveni deformarea post-finisare.

3. Prelucrare de finisare

• Alezajele carcasei rulmenților sunt alezate finisat pe o mașină de găurit CNC cu scule sincrone pe două axe pentru a asigura o coaxialitate ≤0,05 mm (≤0,1 mm pentru mașinile mari), toleranță H7, Ra ≤1,6 μm și perpendicularitate a pasului față de axa alezajului ≤0,02 mm/100 mm.

• Găurile de conectare și jgheaburile sunt prelucrate mecanic: Găurile pentru șuruburi (toleranță H12) și găurile pentru știfturi de fixare (H7/m6 potrivite pentru pereții frontali/spate) sunt găurite pe flanșe. Pentru jgheaburile de ghidare, frezarea + rectificarea CNC (Ra ≤3,2 μm) asigură un paralelism cu axa alezajului rulmentului ≤0,1 mm/m.

4. Tratarea suprafeței și pregătirea asamblării

• Suprafețele neprelucrate sunt sablate (Sa2.5) și acoperite cu grund epoxidic bogat în zinc (60–80 μm) și strat superior de cauciuc clorurat (40–60 μm). Suprafețele prelucrate sunt tratate cu ulei anticoroziv (mare) sau fosfatate (mică/medie).

• Alezajele carcasei rulmenților sunt acoperite cu vaselină antirugină și cu manșoane de protecție; găurile filetate de pe flanșe sunt prevăzute cu dopuri de protecție pentru a preveni deteriorarea în timpul transportului.

IV. Procesul de control al calității

1. Controlul calității turnării

• Inspecție vizuală: Inspecție 100% pentru fisuri, contracții sau erori de rulare. Testarea cu particule magnetice (MT) în jurul alezajelor carcasei rulmentului asigură absența fisurilor superficiale de 1 mm.

• Calitate internă: Testarea cu ultrasunete (UT) pentru plăci mari (>3000 kg) interzice defectele ≥φ3 mm la 20 mm sub alezajul rulmentului; alte zone permit defecte ≤φ5 mm (o singură zonă ≤5 cm²).

2. Inspecția preciziei dimensionale

• Mașinile de măsurat în coordonate verifică diametrul alezajului (H7), coaxialitatea, perpendicularitatea și planeitatea flanșei, cu abateri cheie controlate în limita a 50% din toleranțele de proiectare.

• Dispozitivele de urmărire laser verifică rectilinietatea plăcii (≤0,5 mm/m) și răsucirea (≤0,3 mm/m) pentru a evita stresul asupra cadrului după asamblare.

3. Testarea proprietăților mecanice

• Testare la tracțiune: Probele îndeplinesc o rezistență la tracțiune ≥600 MPa, o limită de curgere ≥350 MPa și o alungire ≥15%.

• Testarea durității: duritatea Brinell (220–260 HBW) cu variație ≤30 HBW; treptele de călire sunt testate prin metoda Rockwell (50–55 HRC).

4. Asamblare și testare funcțională

• Asamblare de probă: Plăcile laterale sunt conectate la pereții frontali/spate, cu coaxialitatea alezajului verificată prin intermediul dornului (distanță ≤0,05 mm) și ajustarea flanșei (suprafața ≥80% cu distanțier ≤0,1 mm).

• Test la gol: După asamblarea arborelui excentric și a rulmenților, se efectuează o funcționare de 2 ore pentru a verifica dacă există anomalii la temperatura rulmentului (≤70°C), vibrațiile (≤0,1 mm/s) și zgomotul.