Carcasa de praf a concasorului conic, o componentă de protecție situată în partea superioară a acestuia, previne pătrunderea prafului, a resturilor și a umezelii în componentele interne (de exemplu, în angrenajul de reglare, rulmentul axial), sporește siguranța prin blocarea accesului la componentele mobile și reduce zgomotul. Acesta funcționează în medii dure și prăfuite, necesitând durabilitate și o etanșare etanșă.
Din punct de vedere structural, include un corp cu pereți subțiri (oțel moale, oțel inoxidabil sau fontă), flanșe superioare/inferioare cu etanșări, nervuri de ranforsare, uși de inspecție, orificii de ventilație opționale și inele de ridicare.
Procesele de fabricație variază în funcție de material: carcasele din oțel moale/inoxidabil sunt supuse tăierii, laminării, sudării și finisării; carcasele din fontă sunt turnate în nisip și tratate termic. Prelucrarea se concentrează pe planeitatea flanșelor și pe suprafețele de etanșare, cu tratamente de suprafață precum vopsirea sau pasivarea.
Controlul calității implică testarea materialelor, verificări dimensionale, teste de integritate structurală (inspecția sudurilor, testarea presiunii), teste funcționale (performanța etanșării, rezistența la impact) și validarea ansamblului. Acestea asigură că învelișul anti-praf protejează în mod fiabil componentele interne, susținând funcționarea eficientă a concasorului.
Introducere detaliată a componentei carcasei de praf a concasorului conic
1. Funcția și rolul învelișului de praf
Carcasa de praf a concasorului conic (numită și capac de praf sau carcasă de protecție) este o componentă de protecție critică instalată în partea superioară a concasorului, care înconjoară inelul de reglare, inelul de prindere și spațiul dintre conul mobil și contrabătător. Funcțiile sale principale includ:
Prevenirea contaminăriiBlocarea pătrunderii prafului, particulelor de minereu și resturilor generate în timpul concasării în componentele interne, cum ar fi angrenajul de reglare, rulmentul axial și sistemul de lubrifiere, reducând astfel uzura și prelungind intervalele de întreținere.
Protecție împotriva umiditățiiProtejarea pieselor sensibile de ploaie, apele subterane sau apa de proces, prevenind coroziunea suprafețelor metalice și degradarea lubrifianților.
Îmbunătățirea siguranțeiAcționând ca o barieră fizică pentru a împiedica operatorii sau obiectele străine să intre în contact cu piesele rotative sau mobile (de exemplu, inelul de reglare), reducând riscul de accidente.
Reducerea zgomotuluiAmortizarea zgomotului de înaltă frecvență generat de impactul materialelor și de frecarea componentelor, contribuind la un mediu de lucru mai sigur.
Funcționând într-un mediu dur, prăfuit, cu expunere constantă la particule abrazive, carcasa de praf necesită durabilitate, rezistență la impact și o etanșare etanșă pentru a-și îndeplini eficient rolul de protecție.
2. Compoziția și structura învelișului de praf
Carcasa anti-praf este de obicei o carcasă cilindrică sau conică cu un design cu flanșe, prezentând următoarele componente cheie și detalii structurale:
Corpul cochilieiO structură inelară sau conică cu pereți subțiri (grosime de 3–8 mm), realizată din oțel moale (Q235), oțel inoxidabil (304) sau fontă rezistentă la uzură (HT250). Diametrul său variază între 600 mm și 2500 mm, corespunzând dimensiunilor superioare ale concasorului.
Flanșă superioarăO flanșă radială la marginea superioară, fixată cu șuruburi pe elementul de reținere concav sau pe cuvă, cu o garnitură de cauciuc sau pâslă pentru a asigura o etanșare la praf. Flanșa are găuri de șuruburi (8–24) distanțate uniform cu toleranță de poziție (±1 mm).
Flanșă inferioarăO flanșă radială la marginea inferioară, conectată la cadrul inferior sau la inelul de reglare, adesea cu o etanșare labirintică sau o etanșare flexibilă cu buză pentru a acomoda mișcările axiale minore și a bloca în același timp praful.
nervuri de armareNervuri circumferențiale sau axiale sudate sau turnate pe suprafața interioară/exterioară pentru a spori rigiditatea, prevenind deformarea sub sarcinile vântului sau impacturile accidentale.
Uși de inspecțiePanouri detașabile (1–2) cu zăvoare cu eliberare rapidă, permițând inspecția vizuală a componentelor interne fără dezasamblarea completă. Aceste uși sunt prevăzute cu garnituri pentru menținerea etanșeității.
Găuri de ventilație (opțional)Găuri mici (φ5–10 mm) cu site din plasă pentru egalizarea presiunii în interiorul și exteriorul carcasei, prevenind vidul sau acumularea de presiune care ar putea deteriora etanșarea.
Urechi de ridicareProeminențe mici, sudate sau turnate, pentru instalare și demontare în siguranță, concepute pentru a susține greutatea carcasei (de obicei 50–300 kg).
3. Procesul de fabricație a carcasei de praf
În funcție de material, învelișul de praf este produs prin procedee de laminare, turnare sau sudare:
3.1 Carcase din oțel moale/oțel inoxidabil (cele mai comune)
Selecția materialelorOțelul moale (Q235) este utilizat pentru aplicații generale (economic, ușor de sudat), în timp ce oțelul inoxidabil (304) este ales pentru medii corozive (medii umede sau de coastă).
Tăierea plăcilorPlăcile de oțel sunt tăiate la dimensiunea necesară prin tăiere cu plasmă sau tăiere cu laser, cu o toleranță dimensională (±2 mm) pentru semifabricat.
Laminare/FormarePlaca este laminată într-o formă cilindrică sau conică folosind o mașină de laminat plăci, cu îmbinarea sudată prin sudură MIG (gaz inert pentru metal). Sudurile sunt șlefuite netede pentru a asigura o suprafață uniformă.
Fabricarea flanșelorFlanșele sunt tăiate din tablă de oțel, laminate (pentru flanșe circulare) și sudate pe corpul carcasei. Sudurile sunt inspectate pentru penetrare și rezistență.
Instalarea nervurilorNervurile de armare (tăiate din fontă cornieră sau bară plată) sunt sudate pe carcasă la intervale de 200–500 mm, cu suduri de colț pentru a asigura integritatea structurală.
3.2 Carcase din fontă (aplicații pentru sarcini grele)
Selecția materialelorFonta rezistentă la uzură (HT250) este utilizată pentru medii supuse la impact, oferind o rigiditate bună și rezistență la abraziune (rezistență la tracțiune ≥250 MPa).
Turnare în nisipO matriță de nisip este creată folosind un model al carcasei, cu miezuri pentru găurile de șuruburi și orificiile de inspecție. Fonta topită (1380–1420°C) este turnată în matriță, apoi răcită și scuturată.
Tratament termicRecoacerea la 550–600°C ameliorează stresul de turnare, reducând riscul de fisurare în timpul prelucrării.
4. Prelucrare și finisare
Prelucrarea flanșelorFlanșele sunt prelucrate pe un strung sau o freză pentru a obține planeitate (≤0,5 mm/m) și a asigura o așezare corectă a garniturii. Găurile pentru șuruburi sunt găurite și debavurate pentru a preveni deteriorarea garniturii.
Pregătirea suprafeței de etanșareSuprafețele de contact ale flanșelor superioare și inferioare sunt șlefuite sau sablate la o rugozitate de Ra3,2–6,3 μm, asigurând compatibilitatea cu garniturile sau etanșările labirint.
Montaj uși de inspecțieTocurile ușilor sunt sudate pe carcasă, cu știfturile balamalelor și zăvoarele instalate. Marginile ușilor sunt prelucrate pentru a asigura o fixare strânsă cu cadrul.
Tratament de suprafață:
Carcasele din oțel moale sunt vopsite cu grund antirugină (60–80 μm) și strat de acoperire (40–60 μm) pentru a rezista la coroziune.
Carcasele din oțel inoxidabil sunt pasivate pentru a le îmbunătăți stratul de oxid, îmbunătățind rezistența la coroziune.
Carcasele din fontă sunt acoperite cu vopsea emailată sau epoxidică pentru protecție.
5. Procese de control al calității
Testarea materialelor:
Analiza compoziției chimice (spectrometrie) verifică conformitatea oțelului sau a fontei (de exemplu, Q235: C ≤0,22%, Mn 0,3–0,65%).
Testarea la tracțiune pe probe confirmă proprietățile mecanice (de exemplu, HT250: rezistență la tracțiune ≥250 MPa).
Verificări ale preciziei dimensionale:
O ruletă sau un scaner laser verifică diametrul și înălțimea totală, cu o toleranță (±5 mm) pentru carcase mari.
O riglă și o calibră verifică planeitatea flanșei, asigurând valori ≤0,5 mm/m.
Testarea integrității structurale:
Inspecția sudurilorPentru carcasele din oțel, sudurile sunt inspectate prin examinare vizuală și testare cu lichide penetrante (DPT) pentru a detecta fisuri sau porozitate.
Testarea presiuniiCarcasa asamblată (cu flanșele etanșate) este presurizată la 0,1 MPa cu aer, fără nicio scădere de presiune pe o perioadă de 30 de minute, indicând o etanșare etanșă.
Testarea funcțională:
Performanța etanșăriiCarcasa este instalată pe un dispozitiv de testare, iar la exterior se aplică aer comprimat cu pulbere de talc; nu este permisă pătrunderea pulberii în interior.
Rezistență la impactO bilă de oțel de 5 kg este aruncată de la 1 m pe suprafața cochiliei, fără a fi necesară nicio deformare sau fisurare vizibilă.
Validarea asamblării:
Instalarea de probă pe concasor confirmă alinierea corectă cu bolul, inelul de reglare și cadrul inferior, toate șuruburile intrând în găurile respective fără forță.
Prin aceste procese de fabricație și control al calității, carcasa de praf protejează eficient componentele interne de contaminare, asigurând funcționarea fiabilă a concasorului conic în medii industriale solicitante.
